Konzept

Das Elektroauto ist nicht aufzuhalten. Klimawandel, höhere Ölpreise, elektrische Supernetze, die den aus Sonnenenergie gewonnenen Strom aus Wüsten in die industriellen Ballungsräume transportieren, die steigenden Abgas- und Lärmprobleme in den Städten und die menschliche Vernunft wird die Elektrifizierung des Verkehrs revolutionär vorantreiben.

Wichtig bei dieser Revolution wird sein, dass wir in Europa nicht von unseren Konkurrenten abgedrängt werden. Wir brauchen Arbeitsplätze, auch in der Automobilindustrie in Deutschland, um unseren Lebensstandard und unsere Sozialsysteme zu erhalten.

Unsere Automobilindustrie hat Fahrzeuge entwickelt, die Wunderwerke der Technik sind. Wenn wir in diesen Fahrzeugen (sehr schnell fahrende Luxuswohnzimmer) nun den hochentwickelten Verbrennungsmotor durch Elektromotor, Hochvoltbatterien und der Leistungselektronik ersetzen, können diese Fahrzeuge nur teuer werden.

Der Mittelstand wird sich diese teuren Fahrzeuge nicht mehr leisten können.
Nur mit Miniaturisierung der Fahrzeuge werden wir unsere Zukunftsprobleme am Arbeitsmarkt nicht lösen können.

Die Wachstumsmärkte für Autos sind China, Russland, Südostasien, Indien und Südamerika. In diesen Märkten werden einfache, geräumige, robuste Autos bevorzugt.
Kleine Autos sind als Nutzfahrzeuge und Prestigeobjekte nicht geeignet.

Eine Lösung für ein preiswertes, großes, sicheres und elegantes Nutzfahrzeug mit Elektroantrieb soll im Folgenden dargestellt werden:

Das etwas andere Fahrzeugkonzept ist ein selbstfahrendes Chassis (Rolling/ Driving Chassis) mit allen für das Fahren und der Crashsicherheit erforderlichen Komponenten und dem Fahrgastraum.

Das Rolling/Driving Chassis ist die Plattform für vielseitig einsetzbare Autotypen und Karosserieformen wie Sport Utility Vehicles, Offroader, Vans, Kleinbusse, Safarifahrzeuge, Amphibienfahrzeuge, Pickups, große Personenfahrzeuge, Oldtimeraufbauten usw.

Die leichte, wasserdichte und schwimmfähige Fahrgastzelle wird am Rolling/ Driving Chassis befestigt und übernimmt den Schutz der Insassen gegen Lärm, Wind und Wetter (UV-Strahlung, Blitzeinschlag, Steinschlag, Hochwasser usw.) sowie den Überrollschutz.

Die Teile der Fahrgastzelle werden vorzugsweise aus Kunststoffen in Massenproduktionen hergestellt, z.B. Spritz-gießen, Rotationsgießen, Thermoformen usw.
Der individuell gestaltete, recyclebare Fahrgastraum wird, nachdem das fertige Rolling/ Driving Chassis zur Probe um die Werkstätten gefahren ist, mit diesem vereint.
Das hier gewählte und entwickelte Rolling/Driving Chassis ist ein kastenförmiger, wasserdichter Leichtbaurahmen. An diesen Rahmen werden seitlich die vier Radnabenmotore wasserdicht angeschraubt.
Auf dem Leichtbaurahmen werden die Sicherheitssitze mit Hosenträgergurten und Airbags und die Lenksäule mit Lenkrad, Bildschirm, Lenkhydraulik, Bremsen, Motorbetätigung und allen Schaltfunktionen so befestigt, dass bei einem Aufprall die Verzögerungen für die Insassen minimiert werden (ohne Verletzungen).
Die vier gleichen Radnabenantriebe enthalten den Elektromotor/Bremsgenerator, die Lagerung, die Scheibenbremse, die Lenkung, die Federung mit Dämpfung sowie die Kühlung. Sie sind nach außen vor Wasser, Staub und Schmutz geschützt.
Die nicht gefederten Massen wurden durch optimierte Werkstoffe und Konstruktionen minimiert.
Alle Funktionselemente für das Lenken, Bremsen usw. werden elektro-hydraulisch betätigt, so dass alle modernen Techniken wie Allradverteilung, Aktivlenkung, ABS, ASR, ESP, Vierradlenkung, Bodenabstandsregelung, Nachlaufverstellung usw. verwirklicht werden können.
Mit der elektro-hydraulischen Vierradlenkung können die Lenkeinschläge gleich- und gegensinnig durchgeführt werden. Damit sind kleine Kurven-
radien möglich. Mit Hilfe von Ultraschallabstandsmessungen kann das Fahrzeug automatisch in kleine Park-lücken quer einparken.
Fällt die Steuerungselektronik aus, kann das Fahrzeug rein hydraulisch gefahren und gebremst werden.
Im Leichtbaurahmen, der als wasserdichter Kasten gestaltet ist, werden alle für den Fahrbetrieb notwendigen elektro-hydraulischen Funktionselemente untergebracht. In dem Kasten werden je nach Antrieb, Hochvoltbatterien,
Batterien, Leistungselektronik, schnelllaufende Dieselmotoren oder Gasturbinen mit Generator, Brennstoffzellen und Tanks für Wasserstoff oder Brennstoffe aus Pflanzen befestigt.
Die Kabel, Hydraulikleitungen und Schläuche verbinden diese Aggregate mit den Funktionsteilen in der Radnabe so, dass sie vor äußeren Einflüssen wie Wasser, Staub und Schmutz geschützt sind.
Dieses Fahrzeugkonzept führt auch bei großen Elektroautos zu niedrigen Herstellkosten und ist die logische Fortsetzung vorangegangener Trends.
Das gesamte Rolling/Driving Chassis (selbstfahrendes Chassis) kann die deutsche Maschinenbau- und Elektroindustrie ohne große Zusatzinvestitionen in großen Stückzahlen fertigen.
Das selbstfahrende Chassis mit vier gleichen Radnabenelektromotoren wird den Siegeszug für die reine Kunststofffahrgastzelle ermöglichen, da alle Radkräfte und Verzögerungskräfte, auch die der Fahrgäste, nur über das selbstfahrende Chassis abgetragen werden.

Die Fahrgastzelle wird aus einem Baukastensystem aus wenigen Kunststoffteilen bestehen, mit dem die verschiedenen Fahrzeugtypen nach den Wünschen der Kunden zusammengestellt werden.

Die deutsche Kunststoffindustrie besitzt bereits das Knowhow und die Technik für die Massenproduktion von reinen, recyclebaren
Kunststofffahrgastzellen.

Die wenigen Bauteile der Fahrgastzelle bestehen aus einem Baukastensystem und müssen folgende Eigenschaften haben:

- Sie müssen UV-beständig, leitfähig (Blitzschlag), kratzfest und isolierend gegen Wärme und Schall sein.- Bei Fussgängeraufprall und Steinschlag müssen die Kunststoffbauteile zäh und dämpfend sein (Sandwich, Integralschaum).- Für die Oberfläche aus eingefärbtem Kunststoff muss eine funktionelle Struktur geschaffen werden, die auch ohne teure Lackierung ansprechend ist.

Um zweckmäßige, leichte, preiswerte, große, sichere und schöne Autos bauen zu können, ist es nur konsequent, wenn man eingefahrene Gleise verlässt.